Dünyanın 3D Baskılı, Darbeye Dayanıklı İlk Gitar Nasıl Üretildi

Rock yıldızları onlarca yıldır gitar çalıyor ancak bu işi İsveç doğumlu gitar virtüözü Yngwie Malmsteen'den daha fazla coşkuyla yapan çok azdır. Sandvik, dünyanın ilk tamamen metal, kırılmaz gitarını üreterek ve Malmsteen'in müthiş yeteneklerini bu gitar üzerinde kullanmasına izin vererek en yeni tekniklerini test etmeye karar verdi.

Sandvik, mühendislerinin hem son derece hassas hem de şaşırtıcı derecede dayanıklı bir şey yapmak amacıyla sürdürülebilir, en ileri teknikleri nasıl kullanabileceğini göstermek için şirket genelinde uzmanları bir araya getirdi.

Sandvik İşleme Çözümleri Başkanı Klas Forsström: “Gelişmiş malzemeler, hassas işleme, eklemeli imalat, veriye dayalı üretim — Bunlar, usta bir müzisyen için gitar kadar karmaşık ve güzel bir şey yaratmada gereken süreçlerdir,” dedi. “Ancak Yngwie gitarı ne kadar sert kullanırsa kullansın biz gitarı kırılmaz hale getirebileceğimizi göstermek istedik. Bu projede bizim beceri ve yeteneklerimiz ile onunkiler mükemmel bir uyum yakaladı.”

“Bir gitarın parçalanabileceği tüm farklı yollar kullanılsa da parçalanmayan bir gitar tasarlamak zorunda kaldık.”

Başlangıçtan itibaren işbirliği

Sandvik, Florida konserinden aylar önce şirket genelindeki malzeme, işleme prosesleri ve eklemeli imalat uzmanlarını İsveç’te bir araya getirerek zorluklarla başa çıkmaya yönelik beyin fırtınası yaptı.

Sandvik daha önce hiç gitar üretmediği için şirket, İngiltere merkezli Drewman Guitars adlı ünlü gitar üreticisi ile işbirliği yaptı. Drewman tasarımcısı Andy Holt: “Baştan aşağı yenilik yapmak zorunda kaldık” dedi. “Müzisyenlerin 'Böyle bir gitar hiç görmedim' demelerini istedik."

Holt, geliştirme süreci boyunca bir dönem Sandvik mühendislerine her gün yeni bir dijital tasarım dosyası gönderdiğini söyledi. Sonunda gitar üreticisi ile yakın işbirliği içinde teknolojik yaratıcılık harikasını tasarladıkları konusunda hemfikirdiler.

Dünyanın ilk darbeye dayanıklı gitarı

Sandvik Coromant'ta işleme prosesi geliştiricisi Henrik Loikkanen, gençliğinde Malmsteen'i idolleştirdiği günden beri gitar çalıyor. Fakat hiçbir zaman gitarını parçalamadı (“çok pahalı,” dedi Loikkanen). Bu sebeple Loikkanen, Malmsteen bir enstrümanı parçalarken neler olduğunu görmek için YouTube'taki videolarını izledi.

Loikkanen: “Bir gitarın parçalanabileceği tüm farklı yollar kullanılsa da parçalanmayan bir gitar tasarlamak zorunda kaldık,” dedi. “Bir gitarda genellikle sap ve gövde arasındaki kritik ek yerinin çatlaması bir mühendislik sorunuydu.” Bu yüzden Sandvik Coromant mühendisleri ek yerini ortadan kaldırmaya karar verdi. Hem sap hem de klavyeler, gitarın gövdesine derinlemesine ulaşacak dikdörtgen şeklinde bir “göbek” içine uzatıldı.

Taraklı klavyeler Yngwie'nin notaları daha iyi kontrol etmesini sağladığı için mühendisler, perdelerin arasındaki uzun, düz yaylarda malzeme kesmek zorunda kaldılar. Sandvik Coromant, gitarı mümkün olduğu kadar hafif yapmak için sapın ve klavyenin iç yüzeylerini oydu.

“Loikkanen: "Her perdenin yüksekliğinin mükemmel bir şekilde hizalanması gerekiyordu, aksi halde tellerin bazı perdelere dokunduğunu duyardık," dedi.

Kesme kenarı değerleri

Klavye ve sap gibi uzun, ince parçalar, özellikle işleme prosesinde tahribata yatkındır. Gelişmiş yazılım, Sandvik Coromant'ın ilk kesim yapılmadan önce görevi dijital olarak simüle etmesine imkan tanıdı.

Henrik Loikkanen: “Hassasiyet çok önemliydi,” dedi. “Yazılımımız yılların tecrübesine dayanıyor. Klavye yüzeyini yeri geldikçe bir milimetrelik zorlu bir kalınlıkta frezelememize yardımcı olan takım tipi ve kesme değeri önerilerini sağlıyor.”

Otomatik süreç, klavyenin sadece bir tezgahta frezelenebilmesi anlamına da geliyordu. Süreç 90 ayrı işlem gerektiriyordu ve yeni takımların kurulumu ve kesimler için tezgahı durdurmadan tamamlandı.

Loikkanen: “Ham bir malzeme parçası koyuyorsunuz ve tamamlanmış bir parça ortaya çıkıyor,” dedi. “Bu, malzeme çıkarmak için akıllıca bir yoldur. Devir süresini kısaltabilir ve daha uygun maliyetli parçalar üretebilirsiniz.”

Mühendisler, son gitar üretilinceye kadar her prototipi bir önceki versiyondan daha hafif hale getirdiler. Hassas CoroMill® kesici takımlar metali pürüzsüz ve parlak yüzeylerle sonuçlandırdı.

Loikkanen, diğer Sandvik bölümleriyle işbirliğinin, darbeye dayanıklı gitar üretiminde kilit nokta olduğunu belirtti. Sandvik eklemeli imalat bölümünün, tamamı titanyum kullanılarak 3 boyutlu basılmış olan gitar gövdesi ve küçük parçaları üzerindeki finiş frezelemesine de yardımcı oldu. Sandvik Coromant ayrıca, parça çeliğini seçmek ve sap içine hiper duplex kafes yapısı dahil etmek için Sandvik Malzeme Teknolojisi bölümü ile birlikte çalıştı. Gitarı meydana getirenin bu takım çalışması olduğunu söyledi.

Loikkanen: “Sandvik Coromant, müşterilerimize karmaşık görevlerde yardımcı olması ile ünlüdür. Sadece takımları sağlamakla kalmaz, aynı zamanda takımlarımızı uygulamalarında kullanmak için en iyi yöntemleri geliştirmelerine de yardımcı olur,” dedi.

Kaynak: https://www.sandvik.coromant.com/tr-tr/aboutus/pages/how-did-we-make-it.aspx